1. Matkap ucu gövde malzemesinin seçimi
Zorlu çalışma ortamı, malzemenin sertliği, gücü, tokluğu, darbe direnci, aşınma direnci, yorulma direnci vb. açısından yüksek talepler doğurur.DTH matkap ucuvücut. Her bir parçanın performans gereksinimleri dikkate alındığında, matkap ucu gövdesinin genel malzeme seçiminin aşağıdaki gereksinimleri karşılaması gerektiği düşünülebilir:
(1) Aşınma direncini artırmak için yüksek yüzey sertliği ve darbe direncini artırmak için iyi çekirdek dayanıklılığı.
Gevrek kırılmayı ve yorulma kırılmasını önlemek için malzemenin iyi kırılma dayanıklılığına, yorulma mukavemetine ve kırılma mukavemetine sahip olması gerekir;
(2) Yüksek sertleşebilirlik.
Vücudun her bir parçasının farklı performans gereksinimlerini karşılamak için, yüzey akma mukavemetini arttırmak, diş deliğinin alaşım dişe sabitleme kuvvetini arttırmak ve ayrıca çekirdeğin akma mukavemetini ve tokluğunu arttırmak faydalıdır;
(3) Yeraltı kaya oluşumunda gaz ve sıvıyla karşılaştığında belirli korozyona dayanabilir;
(4) Belli bir yüksek sıcaklıkta malzeme sertliği sabittir ve yumuşaması kolay değildir;
(5) İyi dövme performansı, ısıl işlemden sonra küçük artık gerilim vb. gibi iyi işlem performansı;
(6) Yüksek metalurjik kalite, iyi yapısal tekdüzelik, daha az yabancı madde, özellikle düşük fosfor içeriği ve tekdüze karbür.
Bu nedenle, iyi işleme performansı ve düşük malzeme maliyeti ile yukarıdaki gereksinimleri karşılamak amacıyla 42CrM0 daha uygundur.
2. DTH Matkap Ucu darbeli uç yüzü
DTH Bit darbe uç yüzünün arıza şekli esas olarak darbe yorgunluğudur. Hizmet ömrünü uzatmak için aşağıdaki yöntemler düşünülebilir:
(1) Çarpma sırasında yerel stres konsantrasyonunu ve stres zirvesini azaltmak için yüzey pürüzlülüğünü azaltın ve temas doğruluğunu artırın;
(2) Piston ile darbe uç yüzü arasındaki sertlik ilişkisini makul şekilde eşleştirin. Matkap ucu değiştirildiğinde pistonun değiştirilmesi gereken mevcut durumu değiştirmek için pistonun servis ömrünün artırılmasına öncelik verilmelidir;
3. Kamalı çizgi
(1) İşleme, spline'ın uygun açıklığını ve tek biçimliliğini sağlamak için kesinlikle tasarım gerekliliklerine uygun olarak gerçekleştirilir;
(2) Yüzey sertliğini arttırmak ve plastik deformasyona ve darbe yorgunluğuna karşı direnç elde etmek için yüzey karbürleme ve söndürme yapılır;
(3) Yüzey pürüzlülüğünü azaltın ve temas doğruluğunu artırın;
(4) Spline'ın kesit alanını arttırmak, delik delme ucunun gücünü artırabilir.
4. Matkap ucu alaşım sütununun seçimi
Matkap ucunun servis ömrünü uzatmak için semente karbür kalitesi aşağıdaki üç gereksinime göre seçilmelidir:
(1) Sondaj teknik parametrelerine göre. Yüksek frekanslı ve düşük darbeli delme için genellikle yüksek molibden içeriğine sahip alaşımlar kullanılırken, düşük frekanslı ve yüksek darbeli delme için tokluk gerekir ve yüksek bağlayıcı molibden içeriğine sahip alaşımlar sıklıkla kullanılır;
(2) Farklı kaya oluşumlarının litolojisine göre. Genel kaya oluşumları için, aşınma direncini ve darbe etkisini arttırmak amacıyla düşük kobalt içerikli semente karbür seçilir. Sert kaya oluşumları için, darbe dayanıklılığını artırmak ve kırılgan kırılmayı önlemek amacıyla yüksek kobalt içerikli semente karbür seçilir;
(3) Alaşım kolonların farklı konumlardaki çalışma özelliklerine göre seçim. Kenar alaşım kolonu ve orta alaşım kolonu üzerindeki farklı kuvvetler nedeniyle, kenar alaşım kolonu, aşınma direncini arttırmak için daha düşük bir kobalt içeriğine sahiptir; orta kenar alaşım kolonu, darbe direncini artırmak için daha yüksek bir kobalt içeriğine sahiptir.
Farklı kalitelerdeki alaşım kolonlarının kombinasyonu, kullanım gereksinimlerini karşılarken semente karbürün göreceli tüketimini azaltabilir ve böylece maliyetleri azaltabilir. Sıradan semente karbür performansıyla karşılaştırıldığında, ultra ince taneli semente karbür ve nanokompozitler yalnızca yüksek sertliğe ve iyi aşınma direncine sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda daha yüksek mukavemet ve tokluğa da sahiptir.
